Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
Назначение и классификация транспортных систем.
Эффективность производственного процесса во многом зависит от способа реализации транспортирования, поскольку транспортные операции являются непосредственным выражением связей между отдельными этапами технологического процесса. Транспортная система должна своевременно и в требуемой последовательности обеспечить выполнение всех запросов основного оборудования, накопителей и склада в необходимых заготовках, полуфабрикатах и готовых изделиях. Назначение транспортной системы состоит в следующем: · доставка со склада грузов в требуемый момент времени к требуемому производственному участку; · доставка, ориентирование и установка заготовок, полуфабрикатов или изделий в требуемый момент времени на требуемое основное оборудование; · съем полуфабрикатов или готовых изделий с оборудования и последующее транспортирование их к месту назначения; · отправка грузов в накопитель и выдача их из накопителя в требуемый момент времени; · доставка полуфабрикатов или готовых изделий с производственных участков на склад. При выборе способа транспортирования и элементов транспортной системы следует ориентироваться на приведенную ниже классификацию грузов и транспортных систем. Классификация производственных грузов:
Создание единой транспортной системы машиностроительного производства позволяет выполнять ориентирование в пространстве заготовок, полуфабрикатов и готовых деталей в процессе их транспортирования между рабочими местами (позициями) на механических участках, вплоть до рабочих мест (позиций) на сборочных участках. Это приводит к сокращению транспортных операций по дополнительному ориентированию заготовок, полуфабрикатов и готовых деталей, что в итоге снижает трудоемкость и себестоимость транспортирования.
Классификация транспортных систем:
Основные направления проектирования транспортной системы: · сокращение объема подъемно-транспортных операций, что приведет к снижению трудозатрат при заданном объеме работ; · Применение автоматизированных транспортных средств на производственных участках и в цехе с управлением от ЭВМ; · Рациональная компоновка структурных подразделений цеха и планировки оборудования на нем поможет значительно сократить объем транспортных работ; · Типизация технологических процессов транспортирования и транспортных средств позволит применить наиболее эффективные процессы и установить наиболее рациональный типаж оборудования и оснастки, упорядочить разработку технологических процессов транспортирования, а также сократить сроки доставки и затраты на проектирование и обслуживание транспортной системы. Учет перечисленных направлений с детально проработанными вопросами технологии изготовления, организации производства, компоновки цеха и планировки оборудования позволит резко уменьшить грузопотоки и таким образом упростить транспортную систему и повысить ее надежность
6.2.Проектирование материальных потоков и техпроцесса транспортирования
Этапы построения схемы материальных потоков: 1. За основу проектирования транспортной системы принимают схему материальных связей машиностроительного производства, на которой указывают грузопотоки между основным оборудованием, накопителями, производственными подразделениями. 2. Необходимо выявить потребность в основных и вспомогательных материалах, заготовках, полуфабрикатах и изделиях в тоннах на всю программу выпуска для каждого производственного участка, а также программу выпуска полуфабрикатов, готовых изделий в тоннах с каждого производственного участка. 3. Схема материальных потоков служит базой для разработки технологических процессов транспортных работ, а также выбора вида, числа и основных технических параметров средств транспортирования. При проектировании выполняют несколько вариантов схем материальных потоков и выбирают оптимальный. Пример схемы материальных связей сборочного цеха приведен на рисунке ниже.
Требования, предъявляемые к оптимальной транспортно-технологической схеме: · минимальное число действительно необходимых операций, минимальные расстояния транспортирования и число транспортных перемещений грузов; · автоматизация каждой операции и всего процесса транспортирования; · максимально возможное совмещение транспортных операций с операциями изготовления изделий; · использование для автоматизации процессов прогрессивных высокопроизводительных средств, однотипность средств автоматизации процессов транспортирования ; · малое число пересечений и разветвлений; · требования охраны труда; · экономическая эффективность и ремонтопригодность. Блок-схема выбора оптимальной транспортной системы с учетом габаритных и массовых характеристик грузов, а также производственной программы и состава производственного оборудования приведена на рисунке ниже
|
Последнее изменение этой страницы: 2019-03-22; Просмотров: 579; Нарушение авторского права страницы