Архитектура Аудит Военная наука Иностранные языки Медицина Металлургия Метрология Образование Политология Производство Психология Стандартизация Технологии |
Метод установки инструмента по эталону и щупу
19. Установить в трехкулачковый патрон токарно-винторезного станка эталонную деталь заданного размера. 20. Поместить между эталонной деталью и вершиной резца щуп (пластинку заданной толщины или концевую меру длины). 21. Поднести резец и коснуться его вершиной щупа, прижатого к поверхности эталона. Вынуть щуп из зазора между резцом и эталоном и измерить время настройки tн i. 22. Повторить п.п.19, 20 четыре раза, записывая время настройки tн i. Рассчитать среднее арифметическое значение времени настройки tн и записать в [10, табл. 21]. 23. Открепить и снять эталон из патрона 1 и установить оправку с индикатором 2 [10, (рис. 17)]. 24. В резцедержатель станка установить планку 7 и резец 5. 25. Подвести суппорт до касания планкой 7 наконечника индикатора 6, а между резцом 5 и пинолью 3 задней бабки (моделью эталонной детали) поместить щуп 4 таким образом, чтобы его можно было вынуть без особого труда. Снять показание индикатора lu i и занести в [10, табл. 21]. 26. Повторить п.25 четыре раза, рассчитать среднее арифметическое значение показание индикатора lu, среднее квадратичное значение бu, погрешность ∆ l по формулам, аналогичным формулам [10, (24), (23), (22)] и занести в [10, табл. 21]. 27. Сделать выводы по причинам возникновения погрешностей при каждом методе. 28. Сделать выводы по выбору метода установки режущего инструмента на размер по точности и производительности.
в) Содержание отчета 1. Наименование и цель работы. 2. Наименование и модель станка, приспособления, вспомогательного, режущего и измерительного инструмента. 3. Эскиз заготовки валика. 4. Режимы обработки. 5. Схема измерения погрешности установки резца по лимбу станка [10, (рис. 16)]. 6. Схема измерения погрешности установки резца по эталону и щупу [10, (рис. 17)]. 7. Результаты измерения диаметров, показаний индикатора и времени и расчета погрешности и трудоемкости [10, (табл. 21)] с примерами расчета. 8. Выводы по причинам возникновения погрешностей при каждом методе. 9. Выводы по выбору метода установки режущего инструмента на размер по точности и производительности Лабораторная работа № 8 ИССЛЕДОВАНИЕ ТРУДОЕМКОСТИ УПРАВЛЕНИЯ И ТОЧНОСТИ ПОЗИЦИОНИРОВАНИЯ ОРГАНОВ СТАНКА ПРИ РАЗЛИЧНЫХ СИСТЕМАХ УПРАВЛЕНИЯ 1. Цель работы: выбор варианта системы управления металлорежущим станком на основе экспериментальных исследований трудоемкости управления и точности позиционирования подвижных органов станка.
2. Основные понятия и определения Система управления металлорежущим станком, трудоемкость управления, точность позиционирования приведены в литературных источниках [1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 11, 12].
3. Методика выполнения работы а) Технологическое оснащение, исходные материалы и данные Оборудование: Токарно-винторезный станок с ручным управлением; токарно-револьверный станок с автоматическим управлением с помощью упоров и кулачков; токарный станок с контурной системой ЧПУ. Измерительные приборы: индикаторы часового типа с ценой деления 0, 01 мм и 0, 001 мм, приспособления для установки индикаторов на рабочих частях оборудования; часы с секундной стрелкой или секундомер. Задание: На основе экспериментальных исследований определить: 1. Время на приемы управления станком: изменение скорости, подачи и смену инструмента. 2. Погрешность позиционирования при движениях поперечной и продольной подачи. Литература: по устройству применяемых станков, измерительных приборов и о системах управления станками смотри рекомендуемую литературу [1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12]. б) Порядок проведения работы 1. Для токарно-винторезного и токарно-револьверногостанковпровести хронометраж для 10 значений: а) времени на измерение частоты вращения шпинделяtвv; б) времени на изменение продольной подачи tвs; в) времени на смену позиции инструмента поворотом резцедержателя или револьверной головки tвсu; 2. Определить среднее арифметическое значение измерительного времени по п.1, а, б, в и суммарное время на три приема управления станком tву. 3. Определить погрешность позиционирования суппорта при продольной подаче. а) на каждом из рассматриваемых станков установить приспособление 3 для закрепления индикатора 2 на направляющей 1 станины и упереть наконечник индикатора в поверхность суппорта 4 [10, рис. 14, а]. На токарно-винторезном и токарно-револьверном станках установить индикатор с ценой деления 0.01мм, а на токарном с ЧПУ – 0, 001мм. б) включить продольную подачу, переместить суппорт на заданное расстояние при заданных частоте вращения шпинделя и подаче и снять показание индикатора. Повторить опыт 10 раз. У токарно-винторезного станка останавливать перемещение при достижении заданного значения лимба продольной подачи; у токарно-револьверного – при достижении упора; у токарного с ЧПУ – по программе. 4. Определить среднее арифметическое значение показателей индикатора 1пр, среднее квадратическое бпр и погрешность размера Δ 1пр по формулам, аналогичным формулам [10, (24), (23), (22)]. 5. Определить погрешность позиционирования суппорта при поперечной подаче. а) на каждом из рассматриваемых станков установить приспособление 3 для закрепления индикатора 2 c ценой деления такой же как и в п.2, а на неподвижные направляющие поперечных салазок и суппорта и упереть наконечник индикатора в подвижную часть суппорта 1 [10, рис. 14, б]. б) включить поперечную подачу и переместить суппорт на заданное расстояние при заданных частоте вращения шпинделя и подаче и снять показания индикатора. Повторить опыт 10 раз. У токарно-винторезного станка остановить перемещение при достижении заданного значения лимба поперечной подачи; у токарно-револьверного – при достижении упора; у токарного с ЧПУ – по программе. 6. Определить среднее арифметическое значение показаний индикатора 1поп, среднее квадратичное бпоп и погрешность размера Δ 1поп по формулам аналогичным формулам [10, (24), (23), (22)]. 7. Сделать выводы по выбору варианта СУ станка по трудоемкости и точности позиционирования рабочего органа.
в) Содержание отчета 1. Наименование и цель работы. 2. Наименования, модели станков, измерительных приспособлений и инструментов. 3. Результаты измерения и расчета времени: на измерение частоты вращения шпинделя tву; на изменение продольной подачи tвs; на смену позиции инструмента tвсu; суммарного времени tву [10, табл. 16] с примером расчета. 4. Схемы измерения погрешности позиционирования при продольной Sпр [10, риc. 14, а] и поперечной Sпоп [10, рис. 14, б] подачах. 5. Результаты измерения и расчета точности позиционирования суппортов станков [10, табл. 17] с примером расчета. 6. Выводы по выбору варианта СУ станка по трудоемкости и точности позиционирования рабочего органа.
Лабораторная работа № 9 ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ ЖЕСТКОСТИ СТАНКА НА ТОЧНОСТЬ И ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
1. Цель работы: выбор варианта металлорежущего станка по точности и производительности механической обработки на основе экспериментальных исследований жестокости станков производственным методом.
2. Основные понятия и определения Система СПИД, жесткость, производственный метод определения жесткости, производительность технологической операции приведены в литературных источниках [1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12].
3. Методика выполнения работы а) Технологическое оснащение, исходные материалы и данные Оборудование: два токарно-винторезных станка разных моделей. Приспособления: трехкулачковый самоцентрирующийся патрон. Вспомогательные инструменты: резцедержатель, державки для резца. Режущие инструменты: токарные проходные резцы. Измерительные инструменты: штангенциркуль, микрометр, рычажная скоба. Заготовки: ступенчатые валики из стали. Режимы резания: скорость V (м/мин), подача S (мм/об), глубина резания t (мм). Задание: на основе экспериментальных исследований определить жесткости двух токарно-винторезных станков производственным методом при точении ступенчатого валика. Выбрать станок, обеспечивающий большую точность и производительность. Литература: по устройству применяемых СТО и основных технологических положениях жесткости технологической системы смотри рекомендуемую литературу [1, 2, 3, 5-12]. б) Порядок выполнения работы 1. Установить заготовку ступенчатого валика из стали 45 с необходимым вылетом в трехкулачковый патрон первого токарно-винторезного станка, поджать задним центром и закрепить. 2. Измерить диаметры заготовки по середине каждой ступени в двух взаимноперпендикулярных направлениях I-I (dз I-I, Дз I-I) и II-II (dз II-II, Дз II-II), рассчитать средние арифметические значения [10, (24)] dз и Дз, записать в [10, табл. 18], рассчитать значение dо [10, (45)]. 3. Рассчитать частоту вращения шпинделя n [10, (5)] по заданному значению скорости резания V и диаметру заготовки dз. 4. Включить станок, установить частоту вращения шпинделя n по станку, ближайшую к расчетной и подачу Sо. 5. Настроить резец из твердого сплава с j=45°, g=10° и l=–5° по лимбу на заданную глубину резания t1. 6. Проточить заготовку на длину обработки lз и отвести резец в исходное положение (настроенным на выполнение первого рабочего хода по длине и диаметру). 7. Измерить диаметры детали посередине каждой ступени в двух взаимноперпендикулярных направлениях (dз I-I, Дз I-I, dз II-II, Дз II-II), рассчитать средние арифметические значения dз и Дз и записать в [10, табл. 18]. 8. Если dd > d0 и (или) Dd > d0, то проточить заготовку – осуществить рабочий ход выхаживания. 9. Повторить п.п. 7 и 8, считая число рабочих ходовi дотех пор, пока не будет выполняться условие dd =Dd =d0. 10. Повторить п.п. 1, 2 и 6-10 для второго токарно-винторезного станка. 11. Рассчитать погрешности обработки ∆ 1 [10, (48)] и ∆ 2 [10, (47)] после первого рабочего хода [10, (48)], [10, (47)] на каждом станке и записать в [10, табл. 18]. 12. Рассчитать жесткость каждого станка и записать в [10, табл. 18]. 13. Рассчитать основное время tо обработки валика на каждом станке с учетом ходов выхаживания и записать в [10, табл.18]. 14. Сделать выводы по выбору станка по точности (значениям погрешностей ∆ 1 и ∆ 2) и производительности (значения tо).
в) Содержание отчета 1. Наименование и цель работы. 2. Наименования, модели станков, приспособлений, вспомогательных, режущих и измерительных инструментов. 3. Схема определения жесткости производственным методом [10, рис. 15] с численными значениями диаметров, длины, глубин резания и упругих отжатий инструмента. 4. Значения режимов резания (V, S, t). 5. Результаты измерения и расчета жесткости, точности и производительности станков [10, табл. 18] с примерами расчета ∆ 1, ∆ 2, j, tо. 6. Выводы по выбору станка по точности и производительности. 7. Выводы по выбору мероприятий по снижению погрешности обработки из-за упругих отжатий, вызванных нежесткостью технологической системы СПИД.
Лабораторная работа №10 ИССЛЕДОВАНИЕ ТРУДОЕМКОСТИ И КАЧЕСТВА КОНТРОЛЯ РАЗМЕРОВ ДЕТАЛЕЙ РАЗЛИЧНЫМИ СРЕДСТВАМИ ИЗМЕРЕНИЙ
1. Цель работы: выбор средства измерения на основе экспериментальных исследований трудоемкости и качества контроля размеров деталей различными измерительными инструментами. 2. Основные понятия и определения Контроль размера детали можно понимать как определение того, находится ли действительный размер детали dдмежду наибольшим dmax и наименьшим dmin предельными размерами. Результаты контроля размеров деталей удобно представлять графически c использованием схем полей допусков. При графическом изображении (рисунок 17) поле допуска заключено между двумя линиями, соответствующими верхнему es и нижнему ei предельным отклонениям относительно нулевой линии, соответствующей номинальному размеру d. При этом ось изделия располагается под схемой. Номинальный размер указывается в мм, а отклонения в мкм. Наибольший предельный размер – алгебраическая сумма номинального размера и верхнего предельного отклонения [10, (38)], а наименьший предельный – номинального размера и нижнего предельного отклонения [10, (39)]. Разность между наибольшим и наименьшим предельными размерами равна допуску Тd [10, (40)]. Действительным размером называется размер, полученный в результате измерения с допустимой погрешностью. Погрешность измерения – отклонение результата измерения от истинного значения измеряемой величины. Систематическая погрешность измерения – составляющая погрешности измерения, остающаяся постоянной или закономерно изменяющейся при повторных измерениях одной и той же величины. Случайная погрешность измерения – составляющая погрешности измерения, изменяющаяся случайным образом при повторных измерениях одной и той же величины. Точность измерений – качество измерений, отражающее близость их результатов к истинному значению измеряемой величины.
а) б) Рис. 17. Схема поля допуска: а) в общем виде; б) для размера Æ 20n10
Точность измерений можно оценить числом измерений nи [10, (41)] в каждой точке при доверительной вероятности P=0, 95.
где ta – коэффициент Стьюдента, выбираемый из [10, табл. 5]; s – среднее квадратичное отклонение [10, (23)]; d – случайная составляющая допустимой погрешности измерения dи [10, табл. 15].
Чем меньше число измерений nи, тем точнее измерительный инструмент. Трудоемкость контроля tк рекомендуется оценивать по формуле [10, (43)].
3. Методика выполнения работы а) Технологическое оснащение, исходные материалы и данные Измерительные приборы: штангенциркуль, микрометр, рычажная скоба, предельные калибры-скобы, набор концевых мер длины, секундомер. Объекты измерения: партия цилиндрических деталей, изготовленных с определенной точностью. Задание: проконтролировать диаметры деталей измерительными инструментами, оценивая точность измерений штангенциркулем, микрометром и рычажной скобой, годность деталей и трудоемкость контроля. Выбрать приборы, обеспечивающие наибольшую точность и наименьшую трудоемкость измерений. Дать рекомендации по эффективному применению измерительных средств. Литература: по устройству применяемых измерительных инструментов, их настройке и обработке результатов измерений смотри литературные источники [1-3, 4-12]. б)Порядок выполнения работы 1. Определить допустимую погрешность измерения dи [10, (табл. 15)] в зависимости от номинального размера для данного квалитета (ГОСТ 8.051-81). 2. Рассчитать случайную составляющую допустимой погрешности измерения [10, (42)]. 3. Осуществить предварительную оценку годности рассматриваемых приборов, сравнив инструментальные (паспортные) погрешности приборов Dи (штангенциркуль Dи=0, 05 мм; микрометр Dи=0, 004 мм; рычажная скоба Dи=0, 002 мм) с d. Неподходящие инструменты изъять. 4. Построить поле допуска измеряемых деталей [10, (рис. 13, б)], на основании чертежа. Рассчитать наибольший [10, (38)] и наименьший [10, (39)] предельные размеры. 5. Проконтролировать размеры партии деталей с помощью предельных калибров-скоб. Определить число деталей: годных, с исправимым и неисправимым браком. Измерить трудоемкость контроля детали секундомером. 6. Произвести настройку приборов с помощью концевых мер длины и измерить секундомером время настройки каждого прибора tн. Настройка штангенциркуля, микрометра заключается в определении поправки нульпункта. Рычажная скоба настраивается на средний размер (или другой размер, чтобы попасть в пределы измерения прибора) по чертежу с определением поправки нульпункта. 7. Произвести пробные измерения годных деталей штангенциркулем, микрометром и рычажной скобой. Определить число измерений (nи), необходимых для обеспечения заданной точности измерения [10, (41)]. Оценить точность измерения каждым прибором. 8. Рассчитать трудоемкость контроля штангенциркулем, микрометром и рычажной скобой [10, (43)]. 9. Оценить трудоемкость контроля каждым прибором. 10. Сделать выводы по выбору варианта измерительного прибора по точности и трудоемкости измерений. в) Содержание отчета 1. Наименование и цель работы. 2. Эскиз детали, число деталей в партии. 3. Данные о средствах измерения: наименование, цена деления, пределы измерения по шкале, пределы измерения прибора, паспортная погрешность. 4. Результаты предварительной оценки годности приборов для измерения данной детали. 5. Результаты контроля партии деталей предельными калибрами-скобами. 6. Результаты измерения трудоемкости настройки приборов. 7. Результаты расчета необходимого числа измерений деталей в каждой точке. 8. Выводы по точности и трудоемкости измерения деталей. 9. Рекомендации по выбору измерительных средств для разных типов производства. БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК Основная литература 1. Базров Б.М. Основы технологии машиностроения. Учебник для вузов. – М.: Машиностроение, 2005. 2. Зуев А.Л. Технология машиностроения – 2-е изд. испр. и доп. – СПб.: Издательство «Лань», 2003. 3. Материаловедение и технология металлов. Учебник для студентов машиностр. спец. вузов. Г.П. Фетисов, М.Г. Кирпман, В.А. Митюнин и др. Под ред. Г.П. Фетисова – 3-е изд. испр. и доп. – М.: Высшая школа, 2003. 4. Основы отраслевых технологий и организации производства. Учебник/ Ю.М. Аносов, Л.Л. Бекренев, В.Д. Дурнев, Г.Н. Зайцев, В.А. Салтыков, В.К. Федюкин/ Под ред. В.К. Федюнина. – СПб.: Политехника, 2004. 5. Проектирование технологических процессов в машиностроении. Учебное пособие для вузов / И.П. Филонов, Г.А. Белов, Л.М. Кожуро и др. / Под ред. И.П. Филонова. – CД.-Мн.: УП «Технопринт», 2003. 6. Суслов А.Г. Технология машиностроения. Учебник для студентов машиностроительных спец. вузов. – М.: Машиностроение, 2004. 7. Технологические основы управления качеством машин./ А.С. Васильев, А.М. Дальский, С.А. Климский и др. – М.: Машиностроение, 2003. 8. Технология конструкционных материалов. Учебное пособие для вузов / Под ред. М.А. Шатерина. – СПб.: Политехника, 2003. 9. Технология машиностроения в 2 кн. Кн.1 Основы технологии машиностроения. Учебное пособие для вузов. / Э.Л. Жуков, И.И. Козарь, С.Л. Мурашкин и др. / Под ред. С.Л. Мурашкина. – М.: Высшая школа, 2005. 10. Технология, машины и оборудование. Лабораторный практикум для студентов всех форм обучения института экономики и менеджмента в промышленности. Специальности 060801, 060816. Направление 521502 / Сост. Г.Н. Зайцев, В.Г. Семин. – СПб.: СПбГИЭА, 1996.
Дополнительная литература 11. Технология машиностроения. В 2-х т. Т.1. Основы технологии машиностроения. Учебник для вузов./В.М. Бурцев, А.С. Васильев, А.М. Дальский и др. / Под ред. А.М. Дальского. – М.: Издательство МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1999. 12. Технология машиностроения. Метод. указ. к лаб. работам по теме: «Методы достижения точности и качества поверхности детали» дисц. «Технология машиностроительного производства» для студентов всех отделений машиностроительного факультета. Спец.07.01, 07.13, 07.16 / Сост. В.П. Оленичев. – Л.: ЛИЭИ, 1986. Приложение А
ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ ТЕКСТА ОТЧЕТА ПО ЛАБОРАТОРНОЙ РАБОТЕ Текст отчета по лабораторной работе оформляется в соответствии ГОСТ Р 1.5-2002 и ГОСТ 7.32-2001. В соответствии с этими нормативными документами применительно к оформлению текста отчета лабораторной работы должны выполнятся: - общие требования; - требования к оформлению разделов (глав), подразделов (параграфов), пунктов, подпунктов; - требования к оформлению иллюстраций; - требования к оформлению таблиц; - требования к оформлению формул и уравнений; - требования к оформлению ссылок; - требования к списку использованных источников; - требования к оформлению приложений.
1. Общие требования к оформлению текста отчета по практическому занятию
Текст отчета по лаборатоной работе должна быть написана деловым стилем. К основным стилевым чертам делового стиля относятся: - нейтральный фон изложения; - точность и ясность изложения; - лаконичность и краткость текста. Специфика делового стиля определяется назначением документа. Однозначность понимания текста обеспечивает употребление терминов. В официальных документах используется отраслевая или корпоративная терминология, отражающая содержание той предметной области, которой посвящен документ и специальные слова и выражения, сложившиеся в сфере менеджмента качества. Текст не должен допускать различных толкований. При изложении обязательных требований в тексте должны применяться слова «должен», «следует», «необходимо», «требуется, чтобы», «разрешается только», «не допускается», «запрещается», «не следует». При изложении других положений следует применять слова – «могут быть», «как правило», «при необходимости», «может быть», «в случае» и т.д. Допускается использовать повествовательную форму изложения текста, например «применяют», «указывают» и т.п. В тексте должны применяться научно-технические термины, обозначения и определения, установленные соответствующими стандартами, а при их отсутствии – общепринятые в научно-технической литературе. Если в работе применяется специфическая терминология, то в конце ее (перед списком литературы) должен быть перечень принятых терминов с соответствующими разъяснениями. Перечень включают в содержание. В тексте не допускается: - применять обороты разговорной речи, техницизмы, профессионализмы; - применять для одного и того же понятия различные научно-технические термины, близкие по смыслу (синонимы), а также иностранные слова и термины при наличии равнозначных слов и терминов в русском языке; - применять произвольные словообразования; - применять сокращения слов, кроме установленных правилами русской орфографии, соответствующими государственными стандартами, а также в данном документе; - сокращать обозначения единиц физических величин, если они употребляются без цифр, за исключением единиц физических величин в головках и боковиках таблиц и в расшифровках буквенных обозначений, входящих в формулы и рисунки. В тексте, за исключением формул, таблиц и рисунков, не допускается: - применять математический знак минус (–) перед отрицательными значениями величин (следует писать слово «минус»); - применять знак «Æ » для обозначения диаметра (следует писать слово «диаметр»). При указании размера или предельных отклонений диаметра на чертежах, помещенных в тексте документа, перед размерным числом следует писать знак «Æ »; - применять без числовых значений математические знаки, например > (больше), < (меньше), = (равно), ³ (больше или равно), £ (меньше или равно), ¹ (не равно), а также знаки № (номер), % (процент); - применять индексы стандартов, технических условий и других документов без регистрационного номера. Условные буквенные обозначения, изображения или знаки должны соответствовать принятым в действующем законодательстве и государственных стандартах. В тексте перед обозначением параметра дают его пояснение, например «Временное сопротивление разрыву σ в». При необходимости применения условных обозначений, изображений или знаков, не установленных действующими стандартами, их следует пояснять в тексте или в перечне обозначений. При изложении текста следует применять стандартизованные единицы физических величин. Наряду с единицами СИ, при необходимости, в скобках указывают единицы ранее применявшихся систем, разрешенных к применению. Применение разных систем обозначения физических величин не допускается. Числовые значения величин с обозначением единиц физических величин и единиц счета следует писать цифрами, а числа без обозначения единиц физических величин и единиц счета от единицы до девяти – словами. Примеры: Популярное:
|
Последнее изменение этой страницы: 2016-05-03; Просмотров: 696; Нарушение авторского права страницы